耐磨蝕樹(shù)脂固化劑的綜合性能是所有固化劑中最好的，耐磨蝕樹(shù)脂固化劑具有較快的干燥速度，同時(shí)又有較長(cháng)的適用期，可在夏季施工時(shí)不產(chǎn)生爆聚等現象，而在氣溫較低時(shí)也具有較快的干燥速度，因此適用范圍較廣，同時(shí)又具有較好的耐化學(xué)腐蝕性能，耐磨蝕樹(shù)脂固化劑是一種較理想的環(huán)氧樹(shù)脂固化劑。

化學(xué)腐蝕是指金屬與外部介質(zhì)直接起化學(xué)作用，引起表面的破壞。它與電化學(xué)腐蝕的區別是沒(méi)有電流產(chǎn)生。

化學(xué)腐蝕過(guò)程：開(kāi)始時(shí)，在金屬表面形成一層極薄的氧化膜，然后逐步發(fā)展成較厚的氧化膜，當形成第一層金屬氧化膜后，它可以減慢金屬繼續腐蝕的速度，從而起到保護作用，但所形成的膜必須是完整的，才能阻止金屬的繼續氧化。

金屬與空氣接觸生成氧化膜就是化學(xué)腐蝕的一種。金屬表面與機油接觸，由于機油中含有有機酸或酸性物質(zhì)，使零件表面受到強烈腐蝕；燃料與潤滑油中含有硫的成分．它對軸承合金的影響很大，對鋼鐵也有很強的腐蝕作用。金屬表面的腐蝕，使金屬材料的性質(zhì)起了很大變化，甚至嚴重損壞。如有機酸把銅鉛合金軸承的鉛腐蝕掉，增加了軸承的負荷應力和摩擦系數，加速了磨損，常常引起合金脫落。

化學(xué)腐蝕是由于金屬表面與環(huán)境介質(zhì)發(fā)生化學(xué)作用而引起的腐蝕。當金屬與非電解質(zhì)相接觸時(shí)，非電解質(zhì)中的分子(如、等)被金屬表面所吸附，并分解為原子后與金屬原子化合，生成腐蝕產(chǎn)物。



2,2-二羥甲基丁酸(擴鏈劑親水劑dmba)用途:dmba是帶有兩個(gè)活性的羥甲基團的新戊基羧酸,因此可以被用作合成水性高分子體系,可廣泛用于水溶性聚氨酯、聚酯、環(huán)氧樹(shù)脂等方面。dmba在不同溶劑中具有比dmpa更好的溶解性能,因此可以使工作效率得到很大的改善。

dmba被視為水性聚氨酯用新一代綠色環(huán)保型擴鏈劑和內乳化劑,生產(chǎn)水性聚氨酯膠黏劑,無(wú)需使用有機溶劑,有機殘留物為零。不存在使用dmpa熔點(diǎn)高、溶解慢、反應時(shí)間長(cháng)、能耗高、產(chǎn)品性能差、需要加入有機溶劑、溶劑殘留量大等問(wèn)題。還可用于水性環(huán)氧樹(shù)脂、聚酯等膠黏劑的制造。目前水性聚氨酯、水性樹(shù)脂、水性膠粘劑、水性涂料等水性產(chǎn)品多用途改性助劑(親水擴鏈劑),作為單體,改性過(guò)程中,二羥甲基丁酸(dmba)無(wú)需添加任何有機溶劑(以水代替),生產(chǎn)工藝更加簡(jiǎn)單,性能穩定,.其中二羥甲基丙酸(dmpa)以?xún)?yōu)越的性?xún)r(jià)比使得其在水性領(lǐng)域應用較為普遍!

用途：

1.水性聚氨酯/聚酯體系涂料、膠粘劑、皮革涂飾的生產(chǎn)中。

2.涂料助劑，用于水溶性聚氨酯、環(huán)氧樹(shù)脂、膠粘劑等。

3.dmba是帶有兩個(gè)活性的羥甲基團的新戊基羧基，因此可以被用作合成水性高分子體系，可廣泛用于水溶性聚氨酸、聚酯、環(huán)氧樹(shù)脂等方面。dmba在不同溶劑中具有比dmpa更好的溶解性，因此可以使工作效率得到很大的改善。
 
dmba和dmpa相比,dmba存在如下明顯優(yōu)點(diǎn):

(1). dmba在有機溶劑中有更好的溶解性,下表為dmba與dmpa在不同溫度下,在不同溶劑中的溶解度數據;(單位g/100g溶劑)

由于dmba具有優(yōu)良的溶解性和低熔點(diǎn),因而它在合成水性聚氨酯乳液過(guò)程不需要溶劑或少加溶劑。

(2).高反應率,反應速度快,反應溫度低。合成聚氨酯預聚體反應時(shí)間短,一般只要50-60分鐘,而dmpa則要150-180分鐘。這是因為dmba結構中比dmpa多了一個(gè)亞甲基,使羧基與亞甲基的距離加大,羧基與異氰酸酯的空間位阻減少,從而使反應速率增大。

(3).用于水性聚氨酯乳液其粒徑更細且分布窄,膠膜性能優(yōu)異,光澤度高。


若反應產(chǎn)物是揮發(fā)性的，則在金屬表面形成不了保護性膜，腐蝕反應將繼續下去；若反應產(chǎn)物能夠附著(zhù)在金屬表面上，在反應起始，所生成的膜還不足以把金屬表面與介質(zhì)完全隔開(kāi)，金屬原子、離子或電子與介質(zhì)中的原子將通過(guò)膜進(jìn)行擴散，并在已形成的膜中相遇，發(fā)生反應，使膜加厚。

由以上簡(jiǎn)單的分析可見(jiàn)，化學(xué)腐蝕的基本過(guò)程是介質(zhì)分子在金屬表面吸附和分解，金屬原子與介質(zhì)原子化合，反應產(chǎn)物或者揮發(fā)掉或者附著(zhù)在金屬表面成膜，屬于前者時(shí)金屬不斷被腐蝕，屬于后者時(shí)金屬表面膜不斷增厚，使反應速度下降。

金屬在干燥氣體介質(zhì)中(如高溫氧化、氫腐蝕、硫化等)以及在非電解質(zhì)溶液中(如苯、酒精等)發(fā)生的腐蝕都是化學(xué)腐蝕。

電化學(xué)腐蝕對機械設備所造成的危害，遠比化學(xué)腐蝕廣泛而嚴重。這是由于機械設備大部分零件材料的表面狀態(tài)及環(huán)境，提供了產(chǎn)生電化學(xué)腐蝕必需的條件。產(chǎn)生電化學(xué)腐蝕的條件是：①存在腐蝕介質(zhì)——水中溶入電解質(zhì)；②存在電位差——在電解液中，金屬表面有成分或組織相的不同或應力分布不均勻，呈現電位差。

然而，現今機械設備上絕大多數零件皆由含有多種元素的鋼鐵材料制成，各種元素各具不同的電極電位，同時(shí)加工工藝也都使零件表層殘存著(zhù)以各種形式分布的殘余應力。特別是存在著(zhù)某些缺陷的表面(如表面劃痕、碰傷、壓痕、磨削、燒傷等)，沿缺陷的邊緣將形成結構和應力不均勻分布的現象。

不難看出，出現以上所列舉的成分的、結構的、應力的、不均勻態(tài)勢的概率比較普遍；從環(huán)境條件看，暴露在大氣中的零件，當大氣的相對濕度超過(guò)某一臨界值時(shí)，存在于表面上的某些吸濕性物質(zhì)(或是腐蝕過(guò)程中形成的吸濕性產(chǎn)物)，就從大氣中吸收水分，使零件表面濕潤。

空氣中的有害成分就成了腐蝕電船液，給電化學(xué)腐蝕創(chuàng )造了條件。也就是說(shuō)，無(wú)任何保護而直接暴露在大氣中的零件，將不可避免地要遭受不同程度的電化學(xué)腐蝕。

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